Чорна металургія ‒ це галузь важкої промисловості, яка об'єднує підприємства із видобутку та збагачення рудної й нерудної сировини, виробництва чавуну, сталі, металопрокату, труб, феросплавів і виробів подальшого металургійного переділу.

Дана галузь займає провідні позиції в структурі економіки нашої країни та є однією з найбільш прибуткових, забезпечуючи значний відсоток надходжень до бюджету.

Складно назвати галузь промисловості, яка б так чи інакше не була пов'язана з чорною металургією. Її продукція знайшла застосування у машинобудуванні, будівництві, залізничному транспорті. Матеріаломісткість та енергоємність чорної металургії стимулюють розвиток  вугільної промисловості, енергетики, важкого машинобудування, залізничного та річкового транспорту.

На зберіганні у Центральному державному науково-технічному архіві України (ЦДНТА України) знаходяться документи цілої низки науково-дослідних та проєктно-конструкторських організацій, зусиллями яких Україна упевнено утримує лідерські позиції на світовому ринку виробників та експортерів металу і металопродукції.

Однією з таких організацій є Інститут чорної металургії імені З. І. Некрасова, який цьогоріч святкує свій 80-річний ювілей.

Непересічна подія в історії Інституту стала слушним приводом для того, щоб сповістити громадськість про його численні наукові здобутки та визначний внесок у розвиток вітчизняної металургії. Співробітниками ЦДНТА України підготовлено виставку документів фонду Р-127 “Інститут чорної металургії Держкомітету Ради Міністрів СРСР з питань чорної і кольорової металургії, м. Дніпропетровськ”.

Виставкова експозиція складається з 4 розділів, які мають на меті продемонструвати комплексний підхід Інституту до вирішення актуальних проблем чорної металургії.

У першому розділі “Удосконалення технології виробництва та характеристик чавуну” представлено документи, у яких відображено процес створення нової технології продування рідкого чавуну киснем у процесі його виплавки.

Необхідність розробки цієї технології постала внаслідок того, що під час виплавки у вагранці чавун не досягав температури, необхідної для підвищення його якості та здійснення процесів модифікації. Аби довести чавун до потрібної температури, доводилося залучати спеціальні агрегати, у тому числі дорогі та дефіцитні електричні печі.

Науково-дослідні розробки колективу лабораторії кисневих процесів Інституту чорної металургії (ІЧМ) під керівництвом його директора (1939–1952 рр.), дійсного члена АН УРСР М. В. Луговцова (1885‒1956 рр.) та старшої наукової співробітниці, кандидатки технічних наук Н. О. Воронової (згодом – доктора технічних наук професорки, лауреата Державної премії УРСР) (1909‒1985 рр.) дозволили у другій половині 1940-х рр. винайти принципово новий технологічний процес та устаткування (док. 4) для продування рідкого чавуну після випуску з вагранки технічно чистим киснем у конверторі (док. 3), обладнаному киснепідводом (док. 2).

Високоякісне чавунне литво отримане кисневим способом дозволяло повноцінно замінити сталь під час виготовлення деталей різних машин. Зокрема, воно знайшло застосування у колінчастих валах (док. 5) двигунів річкових суден, що випускалися заводом “Ленінська кузня” (нині – ПрАТ “Завод “Кузня на Рибальському”, м. Київ). Одним із перших подібним колінчастим валом було оснащено 400-сильний буксирний пароплав “Красное Знамя” (док. 6).

Заміна сталевих поковок чавунним литвом в умовах заводу “Ленінська кузня” дозволила знизити вартість комплекту валів для однієї машини на 25420 крб., скоротити втрати металу у стружку й тривалість обробки одного колінчастого валу до 200 годин.

Визначним внеском у технологію виробництва чавуну була розробка прогресивної технології інтенсифікація доменного виробництва, яка здійснювалася фахівцями відділу металургії чавуну під керівництвом директора ІЧМ (1952–1976 рр.), члена-кореспондента АН УРСР З. І. Некрасова (1908–1990 рр.).

У 1957 р. було проведено унікальний та ризикований експеримент : вперше у світі газ метан було застосовано у виробничому процесі на Дніпропетровському металургійному заводі імені Г. І. Петровського (ДМЗ імені Г. І. Петровського) (нині – ПрАТ “Дніпровський металургійний завод”, м. Дніпро). Технологія доменної плавки з вдуванням природного газу дозволила скоротити витрати коксу на 10–16% та підвищити продуктивність печі на 3–5%.

Наявність на території України запасів природного газу і високі результати, отримані під час його вдування в горн доменних печей (20–30 кг на 1 т чавуну) на ДМЗ імені Г. І. Петровського та Дніпровському металургійному комбінаті імені Ф. Е. Дзержинського (ДМК імені Ф. Е. Дзержинського)  (нині – ПАТ “Дніпровський металургійний комбінат”, м. Кам'янське Дніпропетровської обл.) зумовили широке поширення нової технології уже в перші роки після її відкриття (док. 7). Застосування природного газу дозволило отримати мільйони тон чавуну не вдаючись до будівництва додаткових печей та зекономити значні кошти.

Разом із тим ученими ІЧМ розроблено конструкцію двостінного сопла для доменних печей, які перейшли на природний газ (док. 11). Випробування пристосування здійснювалися на доменній печі № 4 об'ємом 1719 м3 металургійного заводу Криворіжсталь (нині – ПАТ “АрселорМіттал Кривий Ріг”, м. Кривий Ріг Дніпропетровської обл.) (док. 10). Застосування сопла дозволяло зменшити втрати тепла під час задування газу у піч більш ніж у 10 разів та значно покращувало умови роботи на робочому майданчику доменної печі.

Теоретичні розробки, проведені у 1957–1958 рр. показали, що подальша інтенсифікація плавки можлива шляхом збагачення дуття киснем. Розробка технології спільного застосування кисню і природного газу стала новим етапом у розвитку доменної техніки. Вперше у світовій практиці робота доменної печі на дуття, збагаченому киснем спільно з природним газом була освоєна у 1958 р. під керівництвом З. І. Некрасова на доменній печі об'ємом 1386 м3  ДМК імені Ф. Е. Дзержинського. Дана піч протягом 6 місяців працювала на дутті із вмістом кисню 24–25%. При цьому добове виробництво чавуну зросло майже на 10%, а витрати коксу знизилися на 20% (док. 8).

Другий розділ “Удосконалення технології виробництва та характеристик сталі” знайомить з науковим доробком сталеплавильного відділу ІЧМ, очолюваного академіком АН УРСР, заслуженим діячем науки і техніки УРСР, доктором технічних наук  М. М. Доброхотовим (1889‒1963 рр.).

Фахівціями цього структурного підрозділу у другій половині 1940-х рр. створено проєкт електричної плавильної печі на 100 кг сталі за одну плавку. Піч можна було використовувати для виготовлення сталевого литва в умовах невеликих виробничих підприємств, а також у практиці заводських та інститутських металургійних лабораторій. Зручна система регулювання температури в печі стала передумовою її універсального застосування (док. 12).

Важливим напрямком у роботі сталеплавильного відділу на межі 1940–1950-х рр. було вишукування способів зменшення шкідливих домішок та неметалевих включень у сталь, зокрема водню. Наявність цього хімічного елементу знижувало пластичність сталі, призводило до крихкості, викликало утворення зовнішніх та внутрішніх дефектів. Для визначення вмісту водню у сталі були розроблені спеціальні методики та лабораторне обладнання (док. 13).

Революційним удосконаленням практики сталеплавильного виробництва явилося створення і впровадження нової технології виплавлення сталі у мартенівських печах. Необхідність у ній виникла через те, що прийнята на всіх машинобудівних та металургійних заводах СРСР технологія виплавлення призводила до значного браку й низьких техніко-економічних показників сталі.

Під керівництвом М. М. Доброхотова у 1938 р. на базі Ворошиловградського паровозобудівного заводу імені Жовтневої революції (ВПЗ імені Жовтневої революції) (нині – ПАТ “Луганськтепловоз”, м. Луганськ) було вперше випробувано новий метод сталеваріння. Його суть полягала у підвищенні швидкості вигоряння вуглецю та високих температурах випуску (не нижче ніж 1550 ⁰С) та розливання (не нижче ніж 1510‒1520 ⁰С) сталі, що дозволило у декілька разів знизити брак сталевого литва.

Завдяки впровадженню нової технології, у роки Другої світової війни було суттєво підвищено якість сталі з якої виготовлялися деталі бойових машин (док. 15).

Робота над новою технологією виплавлення сталі продовжувалася 10 років. Її результатом стала видача у 1948 р. інструкції з  виплавлення листової сталі у мартенівських печах (док. 16). Наказом Міністра транспортного машинобудування І. І. Носенка від 23.02.1949 р. № 125, ВПЗ імені Жовтневої революції зобов'язувався розіслати ці інструкції усім підприємствам системи Мінтрансмашу для якнайшвидшого впровадження у виробництво.

Проведену під керівництвом М. М. Доброхотова роботу Президією АН УРСР висунуто на здобуття Сталінської премії 1951 р. (док. 14).

До третього розділу “Удосконалення прокатного обладнання” увійшли звіти про науково-дослідні роботи української школи прокатників, створені під керівництвом її засновника – академіка АН УРСР, начальника прокатного відділу ІЧМ О. П. Чекмарьова (1902‒1975 рр.).

На початку 1950-х рр. приорітетним напрямком досліджень прокатного відділу була робота над  методом “спареної прокатки” – новим видом виробничого процесу на трьохвалкових прокатних станах “тріо”, завдяки якому різко підвищувалася продуктивність даного виду станів. До того ж, цей вид прокатки не потребував внесення змін до конструкції стану та значно спрощував виробничий процес.

Експериментальні прокатки здійснювалися на лабораторному обладнанні Дніпропетровського металургійного інституту (нині – Національна металургійна академія України, м. Дніпро), зокрема на прокатному стані “дуо” Д = 150 мм (док. 20).

Наприкінці 1950-х рр. прокатним відділом ІЧМ виконувалися науково-дослідні роботи, метою яких була заміна важкої ручної праці вальцювальників-петельників автоматичними обвідними апаратами (обвідками) на дротяних, дрібно і частково середньосортних станах, на яких застосовувалася технологія петльової прокатки. Даний вид прокатки дозволяв отримувати профілі з розмірами, обмеженими вузьким полем допусків, або зі складним фасонним перерізом.

Встановлення обвідок (док. 23) мало низку переваг, а саме : дозволяло без істотних капітальних витрат та серйозної реконструкції стану підвищити його продуктивність, вивільнити висококваліфікованих робітників від важкої фізичної праці, покращити температурний режим прокатки, наблизити процес прокатки до неперервного, знизити кількість бракованої та другосортної продукції.

Паралельно з цією темою вивчався тиск металу на валки під час прокатки. Актуальність  питання полягала у тому, що отримання точної і повної картини навантаження, яке виникає в деталях прокатного стану під час прокатки металу дає можливість більш раціонально конструювати його деталі та правильно обирати потужність прокатного двигуна.

Здійснення неперервного контролю за тиском сприяє виявленню виробничих резервів стану, покращенню якості продукції, веденню процесу прокатки в оптимальних режимах, а також відкриттю нових можливостей до автоматизації технологічного процесу. Для цього було зконструйовано спеціальний пристрій, який фіксував на фотоплівку навантаження, що сприймаються опорами валків (док. 24).

На початку 1960-х рр. прокатники ІЧМ звернули увагу на те, що недосконала конструкція, відсутність ретельної підгонки деталей, наявність зазорів і значна пружна деформація навантажених елементів клітей дротових станів істотно знижують якість виробленого на них телеграфного та зварювального дроту-катанки.

З метою вирішення цієї проблеми спільно з ДМЗ імені Г. І. Петровського та ДМК імені Ф. Е. Дзержинського розроблено нові чистові (док. 26) й передчистові (док. 27) кліті, а також доведено економічну доцільність їх установлення на застарілих дротових, дрібно та середньосортових станах. Робота нових клітей сприяла істотній економії металу і відмові від комплексної реконструкції та оновлення існуючого прокатного обладнання.

У четвертому розділі “Термічне зміцнення сталі та виробів з неї” представлені науково-дослідні розробки відділу фізико-хімії металургійних процесів, очолюваного членом-кореспондентом АН УРСР, доктором технічних наук професором І. М. Францевичем (1905‒1980 рр.).

Магістральним напрямком досліджень даного відділу з кінця 1940-х рр. було визначення корозійної і теплової стійкості металів та сплавів, а також розробка способів їх захисту від руйнування. Для проведення аналізів металу та сплавів ученими сконструйовано, виготовлено та випробовано піч-термостат (док. 29).

На початку 1950-х рр. колективом відділу термічної та електроіскрової обробки розроблялася масштабна тема електроіскрового зміцнення інструментальної та конструкційної сталі. Робота проводилася під керівництвом члена-кореспондента АН УРСР, доктора технічних наук К. Ф. Стародубова (1914‒1984 рр.).

Було підраховано, що приблизно 75 % усіх різальних інструментів, використовуваних машинобудівними заводами приходиться на долю дорогої швидкоріжучої та легованої інструментальної сталі.

Ретельно дослідивши існуючі зразки обладнання для електроіскрового зміцнення сталі  та виробів з неї (док. 30), учені Інституту спроєктували універсальну установку (док. 33), яка  зміцнювала інструмент як при постійному, так і перемінному струмі. Крім того, в установці було передбачено широкий діапазон регулювання напружень і сили струму.

Електроіскрове зміцнення дозволяло підвищити зносостійкість інструменту, зберегти його ріжучі якості під дією високої температури, що виникає у зоні різання, а також знизити витрати швидкоріжучої сталі.

У цей же час фахівцями відділу розроблялися теоретичні й технологічні засади термічної обробки прокату, зокрема залізничних коліс. Значний внесок у створення напрямку термообробки зробив науковий співробітник Інституту (згодом – заслужений діяч науки і техніки УРСР, лауреат Державної премії СРСР) І. Г. Узлов (нар. 1923 р.).

Про величезне значення цієї роботи для економіки країни свідчить той факт, що від часу створення на теренах СРСР першого колісопрокатного цеху (1935 р.) процес термічної обробки коліс залишався незмінним попри те, що станом на 1950 р. навантаження товарного вагону зросло на 14 % у порівнянні з 1940 р., а його середньодобовий пробіг перевищив довоєнний рівень на 4,6 %.

Ця обставина потребувала істотно підвищити якість коліс і збільшити строк їх служби в дорозі, адже строк служби колеса напряму впливає на тривалість експлуатації вагону або локомотиву.

Наприкінці 1940-х рр. ученими Інституту створено новий технологічний процес та промислову установку (док. 36) термічної обробки залізничних коліс. Його суть полягала у електронагріванні ободу колеса і подальшого загартовування у маслі, що сприяло утворенню структури пластинчастих карбідів, які забезпечували високі механічні властивості коліс.

Термічна обробка прокатних виробів дозволила у 1,5–2 рази подовшити їх строк служби, а також виготовляти з однієї й тієї ж кількості сталі  у 1,5–2 рази більше конструкцій.

Таким чином, даний технологічний процес давав не тільки значний економічний ефект, але і мав важливе значення для післявоєнної відбудови промисловості країни.

 

Науковий співробітник відділу використання

інформації документів ЦДНТА України

Дмитро Ожиганов

 

Розділ 1. Удосконалення технології виробництва та характеристик чавуну

 

 

1. Титульний аркуш звіту “Отримання високоякісного маловуглецевого
чавуну кисневим способом. Технологічна інструкція”
з автографами М. В. Луговцова та Н. О. Воронової. 1949 р.

(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 11. Арк. 1)

 

2. Схема киснепідводу нижче повітряних фурм до 2-тонного конвертора. Вид збоку [Із звіту
“Отримання високоякісного маловуглецевого чавуну кисневим способом.
Технологічна інструкція”]. 1949 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 11. Арк. 59)

 


3. Малий конвертор на 300 кг для продування рідкого чавуну киснем. Вид збоку [Із звіту
“Отримання високоякісного маловуглецевого чавуну кисневим способом.
Технологічна інструкція”]. 1949 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 11. Арк. 60)

 


4. Схема кисневої установки для продування рідкого чавуну киснем у 2-х тонному конверторі. Вид збоку
[Із звіту “Отримання високоякісного маловуглецевого чавуну кисневим способом.
Технологічна інструкція”]. 1949 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 11. Арк. 62)

 


5. Литий колінчастий вал на універсальному розточувальному верстаті (свердлування отворів на фланцях).
Загальний вид [Із звіту “Отримання чавуну методом кисневого продування для
колінчастих валів двигунів річкових суден”]. 1950 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 13. Арк. 125)

 


6. Буксирний пароплав “Красное Знамя” з чавунними колінчастими й проміжними валами.
Загальний вид [Із звіту “Отримання чавуну методом кисневого продування
для колінчастих валів двигунів річкових суден”]. 1950 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 13. Арк. 151)

 


7. Перелік доменних печей УРСР, які працюють із застосуванням природного газу [Із звіту по темі
“Впровадження природного газу в доменних печах заводів Дніпропетровського,
Сталінського та Луганського раднаргоспів та узагальнення досвіду роботи
на новому технологічному режимі”]. 1960 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 34. Арк. 12-13)

 


8. Основні техніко-економічні показники доменної плавки із застосуванням природного газу і кисню
на заводах УРСР [Із звіту по темі “Впровадження природного газу в доменних печах заводів
Дніпропетровського, Сталінського та Луганського раднаргоспів та узагальнення
досвіду роботи на новому технологічному режимі”]. 1960 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 34. Арк. 65)

 


9. Титульний аркуш звіту по темі “Дослідження та освоєння
оптимальних режимів процесів доменної плавки із застосуванням
природного газу на звичайному дутті під час виплавки
передільного чавуну” з автографом З. І. Некрасова. 1960 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 35. Арк. 1)

 


10. Профіль доменної печі № 4 об'ємом 1719 м3 заводу Криворіжсталь.
Поздовжній розріз [Із звіту по темі “Дослідження та освоєння оптимальних
режимів процесів доменної плавки із застосуванням природного газу
на звичайному дутті під час виплавки передільного чавуну”]. 1960 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 35. Арк. 6)

 


11. Сопло двохстінне дослідне для доменної печі № 4 заводу Криворіжсталь. Поздовжній розріз [Із звіту по темі
“Дослідження та освоєння оптимальних режимів процесів доменної плавки із застосуванням
природного газу на звичайному дутті під час виплавки передільного чавуну”]. 1960 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 35. Арк. 33)

Розділ 2. Удосконалення технології виробництва та характеристик сталі

 


12. Електропіч. Загальний вид [Із звіту по темі № 16 “Дослідження горіння
та руху газів у мартенівських печах”]. 1946 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 42. Арк. 8)

 


13. Установка для визначення вмісту водню у сталі. Загальний вид
[Із звіту “Дослідження неметалевих включень у сталі”]. 1947 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 47. Арк. 21)

 


14. Робота на здобуття М. М. Доброхотовим Сталінської премії 1951 року
“Розроблена і впроваджена нова технологія виплавки
сталі в основних мартенівських печах”. 1951 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 67. Обкладинка)

 


15. Копія листа-відгука від 30.09.1944 р. щодо виплавки високоякісних
сортів сталі за новою технологією на Уральському машинобудівному заводі
[Із роботи на здобуття М. М. Доброхотовим Сталінської премії 1951 року
“Розроблена і впроваджена нова технологія виплавки сталі
в основних мартенівських печах”]. 1951 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 67. Арк. 104)

 


16. Інструкція № 22-1 з виплавки вуглецевої сталі для фасонного лиття
в основній мартенівській печі (замість інструкції № 22) [Із роботи
на здобуття М. М. Доброхотовим Сталінської премії 1951 року
“Розроблена і впроваджена нова технологія виплавки сталі
в основних мартенівських печах”]. 1951 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 67. Арк. 124)

 


17. Титульний аркуш звіту по темі “Зменшення шкідливих домішок
та неметалевих включень у сталі”. Розділ I “Зменшення водню у сталі”
з автографом М. М. Доброхотова. 1952 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 68. Арк. 1)

 


18. Сталерозливальний ківш. Поздовжній розріз [Із звіту по темі
“Зменшення шкідливих домішок у сталі”]. 1952 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 70. Арк. 7)

Розділ 3. Удосконалення прокатного обладнання

 


19. Титульний аркуш звіту про науково-дослідну роботу з проблеми “Підвищення продуктивності
прокатних станів та покращення якості прокату; тема “Спарена прокатка”
з автографом О. П. Чекмарьова. 1953 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 103. Арк. 1)

 


20. Прокатний стан “дуо” Д=150 мм з приводом від мотору N=7,5 kw. Загальний вид [Із звіту
про науково-дослідну роботу по проблемі “Підвищення продуктивності прокатних станів
та покращення якості прокату”; тема “Спарена прокатка”]. 1953 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 103. Арк. 43)

 


21. Валки прокатного стану напівзаводського типу Д=330 мм.
Загальний вид [Із звіту про науково-дослідну роботу “Підвищення
продуктивності прокатних станів та покращення якості прокату”]. 1956 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 115. Арк. 17)

 


22. Одноклітьовий стан з діаметром валків 180 мм прокатного відділу ІЧМ. Загальний вид [Із звіту
про науково-дослідну роботу “Підвищення продуктивності прокатних станів
та покращення якості прокату”]. 1956 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 115. Арк. 214)

 


23. Встановлення обвідок на клітях другої лінії дрібносортового стану 240. Схема загального виду
[Із звіту про науково-дослідну роботу “Дослідження роботи автоматичних обвідних апаратів”]. 1959 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 123. Арк. 11)

 


24. Вимірювальна частина апаратури для визначення навантажень, що сприймаються опорами валків
під час прокатки. Загальний вид [Із звіту про науково-дослідну роботу “Розробка конструкцій
та дослідження в експлуатації нових жорстких клітей”]. 1959 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 125. Арк. 31)

 


25. Акт про результати дослідження роботи блюмінга 1150
Криворізького металургійного заводу імені В. І. Леніна з автографом
О. П. Чекмарьова [Із звіту про роботу із впровадження “Збільшення
продуктивності блюмінга Криворізького металургійного заводу за рахунок
більш повного і рівномірного завантаження головних двигунів”]. 1960 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 126. Арк. 2)

 


26. Чистова кліть дротового прокатного стану 260. Схема поздовжнього розрізу [Із звіту
по роботі “Дослідно-промислова перевірка роботи жорстких клітей на дротових
станах заводів імені Дзержинського та імені Петровського”]. 1960 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 127. Арк. 4)

 


27. Передчистова кліть дротового стану металургійного заводу імені Г. І. Петровського
нової конструкції. Схема поздовжнього розрізу [Із звіту по роботі “Дослідно-промислова
перевірка роботи жорстких клітей на дротових станах заводів
імені Дзержинського та імені Петровського”]. 1960 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 127. Арк. 13)

Розділ 4. Термічне зміцнення сталі та виробів з неї

 

28. Титульний аркуш звіту за 1948 р. по темі № 9 розділ
“Порівняльне вивчення корозійної стійкості сплавів нікелю із додаванням
сурми та хрому” з автографом І. М. Францевича. 1948 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 136. Арк. 1а)

 


29. Піч-термостат для вимірювання електрорухомої сили елементу. Загальний вид [Із звіту за 1948 р.
по темі № 9 розділ “Порівняльне вивчення корозійної стійкості сплавів нікелю
із додаванням сурьми та хрому”]. 1948 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 136. Арк. 36)

 


30. Установка електроіскрової прошивки. Загальний вид [Із звіту “Електроіскрове зміцнення
інструментальної та конструкційної сталі”]. 1950 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 148. Арк. 18)

 


31. Процес зміцнення на машинобудівному заводі. Загальний вид [Із звіту “Електроіскрове зміцнення інструментальної та конструкційної сталі”]. 1950 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 148. Арк. 58)

 


32. Універсальна установка для електроіскрового зміцнення металів.
Загальний вид [Із звіту “Електроіскрове зміцнення інструментальної
та конструкційної сталі”]. 1950 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 148. Арк. 71)

 


33. Титульний аркуш звіту “Теплова обробка прокатних виробів.
Термічна обробка залізничних суцільнокатаних коліс.
Розробка нового технологічного процесу”
з автографом К. Ф. Стародубова. 1951 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 152. Арк. 1)

 


34. Установка індукційного нагрівання залізничних коліс.
Загальний вид [Із звіту “Теплова обробка прокатних виробів.
Термічна обробка залізничних суцільнокатаних коліс.
Розробка нового технологічного процесу”]. 1951 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 152. Арк. 90)

 


35. Промислова установка для термообробки залізничних коліс
з індукційного нагрівання. Загальний вид [Із звіту “Теплова обробка
прокатних виробів. Термічна обробка залізничних суцільнокатаних коліс.
Впровадження термічної обробки коліс з індукційного нагрівання”]. 1952 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 158. Арк. 17)

 


36. Пульт управління промислової установки для термообробки залізничних коліс
з індукційного нагрівання. Загальний вид [Із звіту “Теплова обробка прокатних виробів.
Термічна обробка залізничних суцільнокатаних коліс.
Впровадження термічної обробки коліс з індукційного нагрівання”]. 1952 р.
(ЦДНТА України. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Од. зб. 158. Арк. 26)

 

Центральний державний науково-технічний архів України
Copyright © 2017