Черная металлургия ‒ это отрасль тяжелой промышленности, объединяющая предприятия по добыче и обогащению рудного и нерудного сырья, производства чугуна, стали, металлопроката, труб, ферросплавов и изделий дальнейшего металлургического передела.

Данная отрасль занимает ведущие позиции в структуре экономики нашей страны и является одной из наиболее прибыльных, обеспечивая значительный процент поступлений в бюджет.

Сложно назвать отрасль промышленности, которая так или иначе не была бы связана с черной металлургией. Ее продукция нашла применение в машиностроении, строительстве, железнодорожном транспорте. Материалоемкость и энергоемкость черной металлургии стимулируют развитие угольной промышленности, энергетики, тяжелого машиностроения, железнодорожного и речного транспорта.

На хранении в Центральном государственном научно-техническом архиве Украины (ЦГНТА Украины) находятся документы целого ряда научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций, усилиями которых Украина уверенно удерживает лидерские позиции на мировом рынке производителей и экспортеров металла и металлопродукции.

Одной из таких организаций является Институт черной металлургии имени З. И. Некрасова, отмечающий в этом году свой 80-летний юбилей.

Данное событие стало прекрасным поводом для информирования общественности о его многочисленных научных достижениях и выдающемся вкладе в развитие отечественной металлургии. Сотрудниками ЦГНТА Украины подготовлена выставка документов фонда Р-127 “Институт черной металлургии Госкомитета Совета Министров СССР по вопросам черной и цветной металлургии, г. Днепропетровск”.

Выставочная экспозиция состоит из 4 разделов, целью которых является демонстрация комплексного подхода Института к решению актуальных проблем черной металлургии.

В первом разделе “Усовершенствование технологии производства и характеристик чугуна” представлены документы, в которых отражен процесс создания новой технологии продувки жидкого чугуна кислородом в процессе его выплавки.

Необходимость разработки этой технологии возникла в результате того, что при выплавке в вагранке температура чугуна была недостаточной для повышения его качества и осуществления процессов модификации. Доведение чугуна до нужной температуры  требовало привлечения специальных агрегатов, в том числе дорогих и дефицитных электрических печей.

Научно-исследовательские разработки коллектива лаборатории кислородных процессов Института черной металлургии (ИЧМ) под руководством его директора (1939‒1952 гг.), действительного члена АН УССР М. В. Луговцова (1885‒1956 гг.) и старшей научной сотрудницы, кандидата технических наук Н. А. Вороновой (впоследствии ‒ доктора технических наук профессора, лауреата Государственной премии УССР) (1909‒1985 гг.) позволили во второй половине 1940-х гг. создать принципиально новый технологический процесс и оборудование (док. 4) для продувки жидкого чугуна после выпуска из вагранки технически чистым кислородом в конверторе (док. 3), оборудованном кислородоподводом (док. 2).

Высококачественное чугунное литье, полученное кислородным способом позволило полноценно заменить сталь при изготовлении деталей различных машин. В частности, ему  нашлось применение в коленчатых валах (док. 5) двигателей речных судов, выпускаемых заводом “Ленинская кузница” (ныне ‒ ЧАО “Завод “Кузница на Рыбальском”, г. Киев). Одним из первых подобным коленчатым валом был оснащен 400-сильный буксирный пароход “Красное Знамя” (док. 6).

Замена стальных поковок чугунным литьем в условиях завода “Ленинская кузница” позволила снизить стоимость комплекта валов для одной машины на 25420 руб., сократить потери металла в стружку и время на обработку одного коленчатого вала до 200 часов.

Выдающимся вкладом в технологию производства чугуна была разработка прогрессивной технологии интенсификация доменного производства, которая осуществлялась специалистами отдела металлургии чугуна под руководством директора ИЧМ (1952‒1976 гг.), члена-корреспондента АН УССР З. И. Некрасова (1908‒1990 гг.).

В 1957 г. был проведен уникальный и рискованный эксперимент : впервые в мире газ метан был применен в производственном процессе на Днепропетровском металлургическом заводе имени Г. И. Петровского (ДМЗ имени Г. И. Петровского) (ныне ‒ ЧАО “Днепровский металлургический завод”, г. Днепр). Технология доменной плавки с вдуванием природного газа позволила сократить расход кокса на 10‒16% и повысить производительность печи на 3-5%.

Наличие на территории Украины запасов природного газа и высокие результаты, полученные при его вдувании в горн доменных печей (20‒30 кг на 1 т чугуна) на ДМЗ имени Г. И. Петровского и Днепровском металлургическом комбинате имени Ф. Э. Дзержинского (ДМК имени Ф. Э. Дзержинского) (ныне ‒ ПАО “Днепровский металлургический комбинат”, г. Каменское Днепропетровской обл.) обусловили широкое распространение новой технологии уже в первые годы после ее открытия (док. 7). Применение природного газа позволило получить миллионы тонн чугуна, не прибегая к строительству дополнительных печей и сэкономить значительные средства.

Вместе с тем учеными ИЧМ разработана конструкция двухстенного сопла для доменных печей, переведенных на природный газ (док. 11). Испытания приспособления осуществлялись на доменной печи № 4 объемом 1719 м3 металлургического завода Криворожсталь (ныне ‒ ПАО “АрселорМиттал Кривой Рог”, г. Кривой Рог Днепропетровской обл.) (док. 10). Применение сопла позволяло уменьшить потери тепла во время вдувания газа в печь более чем в 10 раз и значительно улучшало условия работы на рабочей площадке доменной печи.

Теоретические разработки 1957‒1958 гг. показали, что дальнейшая интенсификация плавки возможна путем обогащения дутья кислородом. Разработка технологии совместного применения кислорода и природного газа стала новым этапом в развитии доменной техники. Впервые в мировой практике работа доменной печи на дутье, обогащенном кислородом совместно с природным газом, была освоена в 1958 г. под руководством З. И. Некрасова на доменной печи объемом 1386 м3 ДМК имени Ф. Э. Дзержинского. Данная печь в течение 6 месяцев работала на дутье с содержанием кислорода 24‒25%. При этом суточное производство чугуна повысилось почти на 10%, а расход кокса снизился на 20% (док. 8).

Второй раздел “Усовершенствование технологии производства и характеристик стали” знакомит с научным наследием сталеплавильного отдела ИЧМ, возглавляемого академиком АН УССР, заслуженным деятелем науки и техники УССР, доктором технических наук Н. Н. Доброхотовым (1889‒1963 гг.).

Специалистами этого структурного подразделения во второй половине 1940-х гг. создано проект электрической плавильной печи на 100 кг стали за одну плавку. Печь можно было использовать для изготовления стального литья в условиях небольших производственных предприятий, а также в практике заводских и институтских металлургических лабораторий. Удобная система регулирования температуры в печи стала предпосылкой ее универсального применения (док. 12).

Важным направлением в работе сталеплавильного отдела на стыке 1940‒1950-х гг. было изыскание способов уменьшения вредных примесей и неметаллических включений в стали, в частности водорода. Наличие этого химического элемента снижало пластичность стали, приводило к хрупкости, вызывало образование внешних и внутренних дефектов. Для определения содержания водорода в стали были разработаны специальные методики и лабораторное оборудование (док. 13).

Революционным усовершенствованием практики сталеплавильного производства стало создание и внедрение новой технологии выплавки стали в мартеновских печах. Необходимость в ней возникла из-за того, что принятая на всех машиностроительных и металлургических заводах СССР технология выплавки приводила к значительному браку и низким технико-экономическим показателям стали.

Под руководством Н. Н. Доброхотова в 1938 г. на базе Ворошиловградского паровозостроительного завода имени Октябрьской революции (ВПЗ имени Октябрьской революции) (ныне ‒ ПАО “Лугансктепловоз”, м. Луганск) впервые апробирован новый метод сталеварения. Его суть заключалась в повышении скорости выгорания углерода и высоких температурах выпуска (не ниже 1550 ⁰С) и разливания (не ниже 1510‒1520 ⁰С) стали, что позволило в несколько раз снизить брак стального литья.

Благодаря внедрению новой технологии, в годы Второй мировой войны было существенно повышено качество стали, из которой изготавливались детали боевых машин (док. 15).

Работа над новой технологией выплавки стали продолжалась 10 лет. Ее результатом стала выдача в 1948 г. инструкции по выплавке листовой стали в мартеновских печах (док. 16). Приказом Министра транспортного машиностроения И. И. Носенко от 23.02.1949 г. № 125,  ВПЗ имени Октябрьской революции обязывался разослать эти инструкции всем предприятиям системы Минтрансмаша для скорейшего внедрения в производство.

Проведенную под руководством Н. Н. Доброхотова работу Президиумом АН УССР выдвинуто на соискание Сталинской премии 1951 г. (док. 14).

В третий раздел “Усовершенствование прокатного оборудования” вошли отчеты о научно-исследовательских работах украинской школы прокатчиков, созданные под руководством ее основателя ‒ академика АН УССР, начальника прокатного отдела ИЧМ А. П. Чекмарева (1902‒1975 гг.).

В начале 1950-х гг. приоритетным направлением исследований прокатного отдела была работа над методом “спаренной прокатки” ‒ новым видом производственного процесса на трехвалковых прокатных станах “трио”, благодаря которому резко повышалась производительность данных станов. К тому же, этот вид прокатки не нуждался во внесении изменений в конструкцию стана и значительно упрощал производственный процесс.

Экспериментальные прокатки осуществлялись на лабораторном оборудовании Днепропетровского металлургического института (ныне ‒ Национальная металлургическая академия Украины, г. Днепр), в частности на прокатном стане “дуо” Д = 150 мм (док. 20).

В конце 1950-х гг. отделом выполнялись научно-исследовательские работы, целью которых была замена тяжелого ручного труда вальцовщиков-петельщиков автоматическими обводными аппаратами (обводкой) на проволочных, мелко и частично среднесортных станах, на которых применялась технология петлевой прокатки. Данный вид прокатки позволял получать профили с размерами, ограниченными узким полем допусков, или сложным фасонным сечением.

Установление обводок (док. 23) имело ряд преимуществ, а именно : позволяло без существенных капитальных затрат и серьезной реконструкции стана повысить его производительность, освободить высококвалифицированных рабочих от тяжелого физического труда, улучшить температурный режим прокатки, приблизить процесс прокатки к непрерывной, снизить количество бракованной и второсортной продукции.

Параллельно с этой темой изучалось давление металла на валки в процессе прокатки. Актуальность вопроса заключалась в том, что получение точной и полной картины нагрузки, возникающей в деталях прокатного стана во время прокатки металла дает возможность более рационально конструировать его детали и правильно выбирать мощность прокатного двигателя.

Осуществление непрерывного контроля за давлением способствует выявлению производственных резервов стана, улучшению качества продукции, ведению процесса прокатки в оптимальных режимах, а также открытию новых возможностей для автоматизации технологического процесса. Для этого было сконструировано специальное устройство,  фиксировавшее на фотопленку нагрузки, воспринимаемые опорами валков (док. 24).

В начале 1960-х гг. прокатчики ИЧМ обратили внимание на то, что несовершенная конструкция, отсутствие тщательной подгонки деталей, наличие зазоров и значительная упругая деформация несущих элементов клетей проволочных станов существенно снижают качество производимой на них телеграфной и сварочной проволоки-катанки.

С целью решения этой проблемы совместно с ДМЗ имени Г. И. Петровского и ДМК имени Ф. Э. Дзержинского разработаны новые чистовые (док. 26) и предчистовые (док. 27) клети, а также доказана экономическая целесообразность их установки на устаревших проволочных, мелко и среднесортных станах. Работа новых клетей способствовала существенной экономии металла и отказу от комплексной реконструкции и обновления существующего прокатного оборудования.

В четвертом разделе “Термическое упрочнение стали и изделий из нее” представлены научно-исследовательские разработки отдела физико-химии металлургических процессов, возглавляемого членом-корреспондентом АН УССР, доктором технических наук профессором И. Н. Францевичем (1905‒1980 гг.).

Магистральным направлением исследований данного отдела с конца 1940-х гг. было определение коррозионной и тепловой устойчивости металлов и сплавов, а также разработка способов их защиты от разрушения. Для проведения анализов металла и сплавов учеными сконструирована, изготовлена и протестирована печь-термостат (док. 29).

В начале 1950-х гг. коллективом отдела термической и электроискровой обработки разрабатывалась масштабная тема электроискрового укрепления инструментальной и конструкционной стали. Работа проводилась под руководством члена-корреспондента АН УССР, доктора технических наук К. Ф. Стародубова (1914‒1984 гг.).

Было подсчитано, что примерно 75% всех режущих инструментов, используемых машиностроительными заводами приходится на долю дорогой быстрорежущей и легированной инструментальной стали.

Тщательно исследовав имеющиеся образцы оборудования для электроискрового упрочнения стали и изделий из нее (док. 30), ученые Института спроектировали универсальную установку (док. 33), упрочнявшую инструмент как при постоянном, так и переменном токе. Кроме того, в установке было предусмотрен широкий диапазон регулирования напряжения и силы тока.

Электроискровое упрочнение позволяло повысить износостойкость инструмента, сохранить его режущие качества под воздействием высокой температуры, возникающей в зоне резания, а также снизить затраты быстрорежущей стали.

В это же время специалистами отдела разрабатывались теоретические и технологические основы термической обработки проката, в частности железнодорожных колёс. Значительный вклад в создание направления термообработки сделал научный сотрудник Института (впоследствии ‒ заслуженный деятель науки и техники УССР, лауреат Государственной премии СССР) И. Г. Узлов (род. 1923 г.).

Об огромном значении этой работы для экономики страны свидетельствует тот факт, что со времени создания на территории СССР первого колёсопрокатного цеха (1935 г.) процесс термической обработки колёс оставался неизменным, несмотря на то, что по состоянию на 1950 г. нагрузки товарного вагона возросли на 14% по сравнению с 1940 г., а его среднесуточный пробег превысил довоенный уровень на 4,6%.

Это обстоятельство требовало существенно повысить качество колёс и увеличить срок их службы в дороге, поскольку срок службы колеса напрямую влияет на продолжительность эксплуатации вагона или локомотива.

В конце 1940-х гг. учеными Института создан новый технологический процесс и промышленная установка (док. 36) термической обработки железнодорожных колес. Его суть заключалась в электронагреве обода колеса и его дальнейшей закалке в масле, что способствовало образованию структуры пластинчатых карбидов, обеспечивавших высокие механические свойства колёс.

Термическая обработка прокатных изделий позволила в 1,5‒2 раза повысить срок их службы, а также производить из одного и того же количества стали в 1,5‒2 раза больше конструкций.

Таким образом, данный технологический процесс давал не только значительный экономический эффект, но и имел важное значение для послевоенного восстановления промышленности страны.

 

Научный сотрудник отдела использования

информации документов ЦГНТА Украины

Дмитрий Ожиганов


 

Раздел 1.  Усовершенствование технологии производства
и характеристик чугуна

 

 

1. Титульный лист отчета “Получение высококачественного малоуглеродистого чугуна кислородным способом.
Технологическая инструкция” с автографами М. В. Луговцова и Н. А. Вороновой. 1949 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 11. Л. 1)

 


2. Схема кислородопровода ниже воздушных фурм к 2-тонному конвертору. Вид сбоку
[Из отчета “Получение высококачественного малоуглеродистого чугуна
кислородным способом. Технологическая инструкция”]. 1949 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 11. Л. 59)

 


3. Малый конвертор на 300 кг для продувки жидкого чугуна кислородом. Вид сбоку
[Из отчета “Получение высококачественного малоуглеродистого чугуна
кислородным способом. Технологическая инструкция”]. 1949 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 11. Л. 60)

 


4. Схема кислородной установки для продувки жидкого чугуна кислородом в 2-х тонном конверторе.
Вид сбоку [Из отчета “Получение высококачественного малоуглеродистого чугуна
кислородным способом. Технологическая инструкция”]. 1949 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 11. Л. 62)

 


5. Литой коленчатый вал на универсальном расточном станке (сверление отверстий на фланцах).
Общий вид [Из отчета “Получение чугуна методом  кислородной продувки
для коленчатых валов двигателей речных судов”]. 1950 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 13. Л. 125)

 


6. Буксирный пароход “Красное Знамя” с чугунными коленчатыми и промежуточными валами.
Общий вид [Из отчета “Получение чугуна методом кислородной продувки
для коленчатых валов двигателей речных судов”]. 1950 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 13. Л. 151)

 


7. Перечень доменных печей УССР, работающих с применением природного газа [Из отчета по теме
“Внедрение природного газа в доменных печах заводов Днепропетровского, Сталинского
и Луганского совнархозов и обобщение опыта работы на новом технологическом режиме”]. 1960 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 34. Л. 12‒13)

 


8. Основные технико-экономические показатели доменной плавки с применением природного газа
и кислорода на заводах УССР [Из отчета по теме “Внедрение природного газа в доменных
печах заводов Днепропетровского, Сталинского и Луганского совнархозов
и обобщение опыта работы на новом технологическом режиме”]. 1960 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 34. Л. 65)

 


9. Титульный лист отчета по теме “Исследование и освоение оптимальных режимов процессов
доменной плавки с применением природного газа на обычном дутье при выплавке
передельного чугуна” с автографом З. И. Некрасова. 1960 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 35. Л. 1)

 


10. Профиль доменной печи № 4 объемом 1719 м3 завода Криворожсталь.
Продольный разрез [Из отчета по теме “Исследование и освоение оптимальных
режимов процессов доменной плавки с применением природного газа
на обычном дутье при выплавке передельного чугуна”]. 1960 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 35. Л. 6)

 


11. Сопло двухстенное опытное доменной печи № 4 завода Криворожсталь. Продольный разрез [Из отчета
по теме “Исследование и освоение оптимальных режимов процессов доменной плавки с применением
природного газа на обычном дутье при выплавке передельного чугуна”]. 1960 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 35. Л. 33)

Раздел 2.  Усовершенствование технологии производства
и характеристик стали

 


12. Электропечь. Общий вид [Из отчета по теме № 16 “Исследование горения
и движения газов в мартеновских печах”]. 1946 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 42. Л. 8)

 


13. Установка для определения содержания водорода в стали. Общий вид
[Из отчета “Исследование неметаллических включений в стали”]. 1947 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 47. Л. 21)

 


14. Работа на соискание Н. Н. Доброхотовым Сталинской премии 1951 года “Разработанная и внедренная
новая технология выплавки стали в основных мартеновских печах”. 1951 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 67. Обложка)

 


15. Копия письма-отзыва от 30.09.1944 г. относительно выплавки высококачественных сортов стали
по новой технологии на Уральском машиностроительном заводе [Из работы на соискание
Н. Н. Доброхотовым Сталинской премии 1951 года “Разработанная и внедренная
новая технология выплавки стали в основных мартеновских печах”]. 1951 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 67. Л. 104)

 


16. Инструкция № 22-1 по выплавке углеродистой стали для фасонного литья в основной
мартеновской печи (вместо инструкции № 22) [Из работы на соискание Н. Н. Доброхотовым
Сталинской премии 1951 года “Разработанная и внедренная новая технология
выплавки стали в основных мартеновских печах”]. 1951 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 67. Л. 124)

 


17. Титульный лист отчета по теме “Уменьшение вредных примесей и неметаллических
включений в стали”. Раздел I “Уменьшение водорода в стали”
с автографом Н. Н. Доброхотова. 1952 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 68. Л. 1)

 


18. Сталеразливочный ковш. Продольный разрез [Из отчета по теме
“Уменьшение вредных примесей в стали”]. 1952 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 70. Л. 7)

Раздел 3. Усовершенствование прокатного оборудования

 


19. Титульный лист отчета о научно-исследовательской работе по проблеме
“Повышение производительности прокатных станов и улучшения качества проката;
тема “Спаренная прокатка” с автографом А. П. Чекмарева. 1953 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 103. Л. 1)

 


20. Прокатный стан “дуо” Д = 150 мм с приводом от мотора N = 7,5 kw. Общий вид [Из отчета
о научно-исследовательской работе по проблеме “Повышение производительности
прокатных станов и улучшения качества проката”; тема “Спаренная прокатка”]. 1953 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 103. Л. 43)

 


21. Валки прокатного стана полузаводского типа Д = 330 мм. Общий вид [Из отчета
о научно-исследовательской работе “Повышение производительности
прокатных станов и улучшения качества проката”]. 1956 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 115. Л. 17)

 


22. Одноклетевой стан с диаметром валков 180 мм прокатного отдела ИЧМ. Общий вид [Из отчета
о научно-исследовательской работе “Повышение производительности прокатных станов
и улучшение качества проката”]. 1956 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 115. Л. 214)

 


23. Установка обводок на клетях второй линии мелкосортного стана 240. Схема общего вида
[Из отчета о научно-исследовательской работе “Исследование работы
автоматических обводных аппаратов”]. 1959 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 123. Л. 11)

 


24. Измерительная часть аппаратуры для определения нагрузок, воспринимаемых опорами
валков при прокатке. Общий вид [Из отчета о научно-исследовательской
работе “Разработка конструкций и исследование в эксплуатации
новых жестких клетей”]. 1959 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 125. Л. 31)

 


25. Акт о результатах исследования работы блюминга 1150 Криворожского металлургического завода
имени В. И. Ленина с автографом А. П. Чекмарева [Из отчета о работе по внедрению
“Увеличение производительности блюминга Криворожского металлургического завода
за счет более полной и равномерной загрузки главных двигателей”]. 1960 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 126. Л. 2)

 


26. Чистовая клеть проволочного прокатного стана 260. Схема продольного разреза [Из отчета
по работе “Опытно-промышленная проверка работы жестких клетей на проволочных
станах заводов имени Дзержинского и имени Петровского”]. 1960 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 127. Л. 4)

 


27. Предчистовая клеть проволочного стана металлургического завода имени Г. И. Петровского
новой конструкции. Схема продольного разреза [Из отчета по работе “Опытно-промышленная
проверка работы жестких клетей на проволочных станах заводов
имени Дзержинского и имени Петровского”]. 1960 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 127. Л. 13)

Раздел 4. Термическое упрочнение стали и изделий из нее

 

28. Титульный лист отчета за 1948 г. по теме № 9 раздел “Сравнительное изучение коррозионной
стойкости сплавов никеля с добавлением сурьмы и хрома” с автографом И. Н. Францевича. 1948 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 136. Л. 1а)

 


29. Печь-термостат для измерения электроподвижной силы элемента. Общий вид [Из отчета
за 1948 г. по теме № 9 раздел “Сравнительное изучение коррозионной стойкости
сплавов никеля с добавлением сурьмы и хрома”]. 1948 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 136. Л. 36)

 


30. Установка электроискровой прошивки. Общий вид [Из отчета “Электроискровое
упрочнение инструментальной и конструкционной стали”]. 1950 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 148. Л. 18)

 


31. Процесс упрочнения на машиностроительном заводе. Общий вид [Из отчета “Электроискровое
упрочнение инструментальной и конструкционной стали”]. 1950 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 148. Л. 58)

 


32. Универсальная установка для электроискрового упрочнения металлов. Общий вид [Из отчета
“Электроискровое упрочнение инструментальной и конструкционной стали”]. 1950 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 148. Л. 71)

 


33. Титульный лист отчета “Тепловая обработка прокатных изделий. Термическая обработка железнодорожных
цельнокатаных колес. Разработка нового технологического процесса” с автографом К. Ф. Стародубова. 1951 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 152. Л. 1)

 


34. Установка индукционного нагрева железнодорожных колес. Общий вид [Из отчета
“Тепловая обработка прокатных изделий. Термическая обработка железнодорожных
цельнокатаных колес. Разработка нового технологического процесса”]. 1951 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 152. Л. 90)

 


35. Промышленная установка для термообработки железнодорожных колес с индукционного нагрева.
Общий вид [Из отчета “Тепловая обработка прокатных изделий. Термическая обработка
железнодорожных цельнокатаных колес. Внедрение термической
обработки колес с индукционного нагрева”]. 1952 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 158. Л. 17)

 


36. Пульт управления промышленной установки для термообработки железнодорожных колес
с индукционного нагрева. Общий вид [Из отчета “Тепловая обработка прокатных изделий.
Термическая обработка железнодорожных цельнокатаных колес. Внедрение
термической обработки колес с индукционного нагрева”]. 1952 г.
(ЦГНТА Украины. Ф. Р-127. К. 3-41. Оп. 1. Ед. хр. 158. Л. 26)

 

Центральный государственный научно-технический архив Украины
Copyright © 2020